自由狀態(tài)下,噴丸成形過(guò)程易發(fā)生球面變形,而實(shí)際需要的零件外形往往不是球面,預(yù)應(yīng)力噴丸成形能改善噴丸球面變形趨勢(shì)。本文研究工藝參數(shù)變化對(duì)表面層性能影響規(guī)律,對(duì)預(yù)應(yīng)力超聲噴丸應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)具有重要意義。?
2 預(yù)應(yīng)力超聲噴丸機(jī)理
預(yù)應(yīng)力超聲噴丸用預(yù)彎夾具將板材固定。撞針連續(xù)撞擊板材表面,在板材的受沖擊表面產(chǎn)生應(yīng)力,夾具移除后,邊界條件改變,殘余應(yīng)力促使板材沿撞針沖擊反方向彎曲。
3 預(yù)應(yīng)力超聲噴丸試驗(yàn)
3.1 試驗(yàn)件及預(yù)應(yīng)力夾具
將試驗(yàn)件固定在預(yù)彎夾具上,控制其曲率半徑實(shí)現(xiàn)不同預(yù)彎曲率。預(yù)應(yīng)力噴丸成形施加彈性預(yù)彎不超過(guò)材料 σs。預(yù)彎曲率應(yīng)滿(mǎn)足下式:
式中:ν——泊松比,E——彈性模量;h——試驗(yàn)件厚度;σs——材料屈服強(qiáng)度。方程得到 2.5mm 厚度試驗(yàn)件彈性極限預(yù)彎曲率半徑為 260mm,本次試驗(yàn)中,預(yù)彎曲率半徑分別取 400mm、800mm、1200mm,保證試驗(yàn)板件為彈性預(yù)彎。
試驗(yàn)材料采用 2024-T351 鋁合金,力學(xué)性能如表 1 所示,試驗(yàn)件尺寸為:120mm×50mm×2mm。
3.2 試驗(yàn)過(guò)程
預(yù)應(yīng)力超聲噴丸成形工藝參數(shù)如下:撞針?biāo)俣葹?m/s、4m/s、4.5m/s、5m/s,撞針直徑為 2mm,3mm,5mm,進(jìn)給速度為 0~4000mm/min,預(yù)彎曲率半徑為 400mm、800mm、1200mm,成形軌跡間距為0.4mm、0.8mm、1.2mm。
4 試驗(yàn)結(jié)果與分析
4.1 表面形貌
圖 1 為不同偏置距離預(yù)應(yīng)力超聲噴丸成形表面形貌。由圖 1a 可以看出,未噴丸試驗(yàn)件表面加工痕跡清晰可見(jiàn),當(dāng)偏置距離 d=1.2mm 時(shí),試驗(yàn)件表面加工痕跡還未被噴丸凹坑完全覆蓋,凹坑間重疊區(qū)域相對(duì)較小,表面粗糙度值較大。隨偏置距離減小,單位面積內(nèi)受撞次數(shù)增多,凹坑間重疊加劇,初始狀態(tài)下的加工痕跡完全被覆蓋,并形成較低波峰,對(duì)比圖1b~圖 1d 發(fā)現(xiàn),采用較小偏置距離,表面形貌較好。
圖 2 為不同預(yù)彎曲率半徑噴丸成形試驗(yàn)件表面形貌,由圖可知,預(yù)彎曲率半徑減小,凹坑間擠壓減弱,表面趨于平整。
4.2 表面粗糙度
表面粗糙度對(duì)零件耐磨性、耐腐蝕性及疲勞強(qiáng)度有重要影響。超聲噴丸時(shí),撞針撞擊方向與受?chē)娏慵砻姹3?90°,使得零件表面受撞更為均勻,成形零件表面凹凸起伏相對(duì)較小,其表面粗糙度值較傳統(tǒng)機(jī)械噴丸較小。
圖3 為預(yù)應(yīng)力超聲噴丸工藝參數(shù)對(duì)工件表面粗糙度 Ra 的影響。可以看出:預(yù)應(yīng)力超聲噴丸增加零件表面粗糙度值。表面粗糙度隨撞針?biāo)俣仍龃蠖龃?,撞針?biāo)俣仍龃髮?dǎo)致作用在試驗(yàn)件表的沖擊力增大;表面粗糙度隨偏置距離增加而急劇增加,偏置距離較小時(shí),軌跡偏置方向上凹坑分布更為均勻,相鄰軌跡線(xiàn)上凹坑區(qū)域受到重復(fù)撞擊,重疊量變大,輪廓被進(jìn)一步壓實(shí),試驗(yàn)件表面波峰和波谷起伏降低,故粗糙度值低。偏置距離為 1.2mm 時(shí),表面粗糙度達(dá)到 5.34μm,故在實(shí)際加工中不宜采用較大偏置距離;撞針直徑增加,表面粗糙度在一定程度上增加,影響較小。
通過(guò)上述分析,較大的預(yù)彎曲率,較小的撞針?biāo)俣?、撞針直徑和偏置距離下,可以獲得較小的表面粗糙度。
4.3 顯微硬度
零件表面硬度是強(qiáng)度計(jì)算和預(yù)估疲勞壽命的重要依據(jù)。超聲噴丸成形過(guò)程中,表層受沖發(fā)生塑性變形,晶格發(fā)生較大剪切滑移,位錯(cuò)密度大幅度提高。位錯(cuò)密度增加導(dǎo)致晶粒尺寸降低,從而在受?chē)姲宀谋砻娈a(chǎn)生硬化層。在硬化層內(nèi),硬度值隨著深度的增加而減小。
圖 4 所示為顯微硬度提高,產(chǎn)生硬化層,約350μm;預(yù)彎曲率、撞針?biāo)俣群推镁嚯x對(duì)顯微硬度影響較大。
如圖 4a 所示,預(yù)彎曲率半徑 0.4m 相對(duì)于預(yù)彎曲率半徑∞時(shí)顯微硬度增加 6%,由圖 4b 可知,顯微硬度分布隨撞針?biāo)俣仍黾佣黾樱册標(biāo)俣?5m/s 相對(duì)3m/s 的顯微硬度增加 3.2%;偏置距離增大顯微硬度減小,偏置距離 0.4mm 相對(duì) 1.2mm,顯微硬度降低7%。表面層顯微硬度增大受制于材料塑性變形程度。超聲噴丸前,施加的預(yù)應(yīng)力在試驗(yàn)件內(nèi)部產(chǎn)生拉應(yīng)力,使得噴丸后產(chǎn)生更大的殘余應(yīng)力場(chǎng),位錯(cuò)密度增大,從而提高表面硬度。撞針?biāo)俣仍黾邮沟脹_擊力增大,材料表面產(chǎn)生塑性變形;偏置距離減小使得單位面積上沖擊次數(shù)增多,塑性變形提高。
4.4 殘余應(yīng)力
超聲噴丸后材料表層誘導(dǎo)產(chǎn)生殘余應(yīng)力場(chǎng)是目前公認(rèn)提高表面層性能的主要因素。圖 5 所示為預(yù)應(yīng)力超聲噴丸成形件殘余應(yīng)力分布,由圖中可以看出預(yù)應(yīng)力超聲噴丸在成形件內(nèi)產(chǎn)生數(shù)值較大、分布呈梯度形式的殘余應(yīng)力場(chǎng)。如圖 5a 所示,預(yù)應(yīng)力超聲噴丸較自由狀態(tài)超聲噴丸能夠使表面殘余應(yīng)力減小,殘余應(yīng)力深度增加。由圖 5b 和圖 5d 可以看出,撞針?biāo)俣仍黾雍推镁嚯x減小,殘余應(yīng)力以及其深度增加。撞針直徑對(duì)成形件殘余應(yīng)力分布影響較小。
由以上分析可知,在較小預(yù)彎曲率半徑和較大撞針?biāo)俣?、較小偏置距離下,能夠得到較大的殘余應(yīng)力。
4.5 半高寬
圖 6、圖 7 分別為不同預(yù)彎曲率和偏置距離下半高寬變化,由圖可知撞針直徑和速度對(duì)半高寬無(wú)明顯影響。經(jīng)超聲噴丸的試驗(yàn)件,半高寬顯著增大。深度在 100μm 時(shí),半高寬基本不再變化。預(yù)應(yīng)力超聲噴丸使半高寬增加的主要原因是冷作硬化程度上升及位錯(cuò)增殖。偏置距離減小,單位面積內(nèi)沖撞次數(shù)、塑形變形次數(shù)增加,冷作硬化上升,半高寬增加。
4.6 分析與討論
分析預(yù)應(yīng)力超聲噴丸工藝參數(shù)對(duì)上述表面層特征影響可知,預(yù)應(yīng)力和偏置距離對(duì)表面完整性有較大影響。預(yù)應(yīng)力不僅降低表面粗糙度,提高殘余應(yīng)力,對(duì)顯微硬度也有明顯影響;撞針?biāo)俣仍黾涌色@得更大殘余應(yīng)力和顯微硬度,也會(huì)造成粗糙度增加;撞針直徑對(duì)表面完整性影響較小。
5 結(jié)束語(yǔ)
a. 噴丸后試驗(yàn)件表面粗糙度增大,預(yù)應(yīng)力在一定程度改善表面粗糙度,在較小偏置距離、撞針?biāo)俣?、撞針直徑和較小預(yù)彎曲率半徑條件下,可獲得較低表面粗糙度。
b. 預(yù)應(yīng)力超聲噴丸使成形件表面產(chǎn)生硬化層;深度增加顯微硬度減小。
c. 預(yù)應(yīng)力超聲噴丸較自由狀態(tài)超聲波噴丸能使表面殘余應(yīng)力減小。
d. 噴丸后表面層半高寬數(shù)值增大,深度在100μm 左右,偏置距離對(duì)半高寬影響明顯。
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